INTEGRA Produktionsmonitor
Dynamische
Qualitätskontrolle
Vom Wareneingang der Rohstoffe bis
zum Ausgang der Fertigprodukte – wirksame
Qualitätskontrollen und deren Dokumentation
sind ein erfolgskritischer
Teil jedes Brauprozesses. Notwendig
hierfür sind gut gepflegte Stamm- und
Bewegungsdaten. Diese Basis-Daten
verwenden integrierte QS- bzw. Planungstools
für die Weiterverarbeitung
und Veredelung von Informationen, die
ins ERP-System integriert sind. So wird
z. B. die bestellte Ware hinsichtlich der
Qualität der Rohstoffe nach festgelegten
Parametern (muffiger Geruch, zu
hoher Eiweißgehalt des Malzes etc.)
überprüft und Anomalien, also die Abweichungen
der Soll- und Grenzwerte,
umgehend zurückgemeldet. Dabei unterscheidet
das System nach definierten
Schweregraden zwischen Vor-
alarmen, z. B. internen Spezifikationen,
und gravierenderen Fällen. Neben den
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zyklisch in bestimmten definierten Phasen
stattfindenden Kontrollen erwarten
Kunden, dass jederzeit auf Knopfdruck
auch eine dynamische Prüfung
stattfinden kann. Professionelle Lösungen
bieten eine „Leitstandsfunktion“
für die Qualitätsprüfung in Echtzeit. Ein
QS-Portal erlaubt es Handelsunternehmen
und deren Kunden, ihre Aufträge
effizient zu verfolgen und transparent
zu überwachen. Insgesamt garantieren
ständige Prüfungen aller verwendeten
Materialien und Teile aus der laufenden
Produktion sowie der fertigen Produkte
höchste Qualitätsstandards.
Lückenlose Transparenz –
die Chargenrückverfolgung
Von der Flasche bis in die Mälzerei
muss die Rückverfolgung der einzelnen
Rohstoffe und Materialien gewährleistet
sein. Dabei ist die Rückverfolgungskette
der Chargen gerade in der Bierproduktion
komplex: Beispielsweise
stellt die Traditions-Brauerei Schimpfle
aus dem oberschwäbischen Gessertshausen
wöchentlich zehn Produktionschargen
im Sudhaus her, davon kommen
immer zwei in einen Gärbottich.
Von diesem und einem zweiten Gärbottich
entnehmen die Brauer jeweils
ein Viertel und geben diese Kombination
von vier Suden in einen Lagertank.
Beim nächsten Schritt, der Filtration,
laufen z. B. zwei Lagertanks parallel,
sodass die Filtrationscharge nun aus
acht Suden besteht, die sich im Drucktank
bzw. Filtertank befinden, aus der
abgefüllt wird. Die Chargennummer
wird systemseitig mit der Produktionsmeldung
weitergegeben, sodass
die Informationen jederzeit abrufbar
sind, welcher Kunden welche Charge
erhalten hat – bis auf Paletten-Ebene.
Bei einer über das Vertriebssteuerungssystem
eingehenden Reklamation einer
Flasche mit dem MHD 20.09.2021 zeigt
das System auf Knopfdruck den Abfüllungstag
an, überprüft automatisch die
Chargenrückverfolgungskette und ermittelt,
welches Malz, welcher Hopfen,
welche Liefercharge etc. betroffen sind.
Die betriebsinterne Rückverfolgung von
Chargen ist lückenlos – in beide Richtungen,
unabhängig vom Einstiegspunkt.
So kann jede einzelne Charge,
die in irgendeiner Weise am gesuchten
Produkt beteiligt ist, eindeutig identifiziert
werden. Alle Parameter stehen auf
Knopfdruck zur Verfügung, unabhängig
davon, ob es sich um Daten aus der Onlineerfassung,
der Qualitätssicherung
oder der Produktion handelt. Wird eine
fehlerhafte Qualität festgestellt, erfolgt
eine Information ans Lager mit dem
Auftrag, die entsprechende Charge zu
vernichten. Betroffene Kunden erhalten
automatisiert eine Gutschrift.
Prüfmittelüberwachung und
Anlagen-Monitoring
Die Zertifizierung nach IFS oder ISO
9001 ist ein wichtiges Qualitätssiegel
für Brauereien wie Schimpfle. Ein zentrales
Kriterium für diese Auszeichnung
ist die Implementierung einer Prüfmittelüberwachung.
Das System kontrolliert,
welche Messinstrumente vorhanden
sind, plant periodische Prüfungen,
Kalibrierungen sowie Eichtermine
und dokumentiert die Ergebnisse.
Dies ist auch mit Blick auf eine systematische
Bewirtschaftung ansonsten
kostenintensiver Wartungs- und
Instandhaltungsmaßnahmen essenziell.
Es gilt, die Termine und Zeiten für
Herstellerwartung oder das Schmieren
bzw. Reinigen bestimmter Aggregate
„Investitionen in die Digitalisierung des Produktionsprozesses
amortisieren sich in der Regel innerhalb von zwölf Monaten“,
erläutert der Branchenexperte Johannes Kiefer von Imecon und stellt
folgende konservative ROI-Berechnung an:
Die Zeitersparnis für Auswertungen und notwendige Laborarbeiten beträgt normalerweise
drei Stunden pro Woche, also ca. 150 Stunden pro Jahr oder 7.500 €.
Dazu kommen optimierte Rüstzeiten bei der Abfüllung, die man mit einer Stunde
pro Woche und einem Stundensatz von 400 € kalkulieren kann.
Bei 45 Wochen summiert sich dieser Faktor auf 18.000 €. Ungeplante Stillstände
schlagen mit Mehrkosten von etwa 10.000 € zu Buche, die sich durch eine effektive
Wartungsplanung vermeiden lassen.