Seit Einführung der Individualflasche ging der
Absatz von Mehrweg-Glas stetig nach oben.
Die Lkws
werden
per Pager
durch den
gesamten
Verladeprozess
gelotst.
Zeigen sich zufrieden mit dem Projektverlauf: (v.
l.) Jan Furk aus der Anlagenplanung und -optimierung,
Erwin Hächl (Leiter dieses Bereichs) und Alexander
Schiroky (Leiter Leitstand Hochregallager).
Wunsch war es, die gesamte Logistik,
die sich im Umkreis von 25 Kilometern
über mehrere Außenlager erstreckte,
wieder zentral am Standort zu bündeln.
Dass dafür nur ein Hochregallager
in Frage kommen könne, ergab
sich aufgrund der topographischen
Lage von selbst. Gemeinsam mit einem
Planungsbüro entstand die Idee, den
Bau des Lagers und den Umzug der Prozesse
während des laufenden Betriebs
durchzuführen. „Für mich war das eine
der interessantesten Aufgaben meines
ganzen Berufslebens“, bemerkt Erwin
Hächl. „Im Endeffekt mussten wir ja
eine Operation am offenen Herzen
durchführen – und das über den Zeitraum
eines ganzen Jahres hinweg. Das
kann nur funktionieren, wenn man jeden
einzelnen Schritt bis ins kleinste
Detail durchplant.“ Intensiv vor Ort
begleitet wurden die Adelholzener Alpenquellen
von Hanns-Peter Mösonef.
Als externer Koordinator brachte dieser
seine große Erfahrung beim Bau und
der Inbetriebnahme logistischer Großprojekte
gemeinsam mit den Adelholzener
Projektleitern ein.
Als Generalunternehmer für die gesamte
Logistik war System Logistics nicht
nur für das Innenleben ca. 23.000 Palettenstellplätze
umfassenden Hochregallagers
verantwortlich; das Projekt
enthielt außerdem eine vollautomatische
Anlage zum Palettenprüfen und
-tauschen sowie eine an Produktion
und Lager angebundene Elektrohängebahn.
Auf der Software-Seite kam
noch die Implementierung eines neuen
Warehouse Management Systems dazu
sowie eine SCADA-Visualisierung, mit
der sich die Lagerprozesse mobil beobachten
und steuern lassen.
Ein Taxi-System für
das ganze Werk
Bei der Umsetzung machte die Palettentausch
Anlage den Anfang. „Für
den weiteren Projektverlauf war es
wichtig, dass die schon läuft, bevor
wir uns an den Rest heranwagen“, erklärt
Erwin Hächl. „Daher haben wir
sie schon weit vorher, nämlich im
Herbst 2018, in Betrieb genommen.“
Der Weg dorthin erforderte einiges an
strategischer Planung, wie Hächl betont:
„Wir mussten die alte Anlage abbauen,
gleichzeitig die neue montieren
– und während all dem ja weiterhin unsere
Paletten tauschen.“
Ein wenig entspannter gestaltete sich
der nächste große Schritt. Als 2019 das
Hochregallager samt Seiten- und Heckverladung
sowie Elektrohängebahnen
montiert wurde, konnte die Produktion
ohne größere Beeinträchtigungen
weiterlaufen. Doch gab es auch in dieser
Phase Herausforderungen zu bewältigen,
allen voran die Integration des
Stahlbaus für den Korpus der Elektrohängebahn:
Da die Bahn über den bestehenden
Dächern des Werks verläuft,
mussten 54 Stahlstützen inklusive der
dazugehörigen Fundamente errichtet
werden – mitten in der Produktion. Um
die beiden Ebenen miteinander zu verbinden,
wurden über das Werk verteilt
insgesamt zehn Aufzüge installiert. Im
vollautomatischen Logistikkonzept von
Adelholzener spielt die Elektrohängebahn
eine zentrale Rolle. „Unser Ziel
war es, den kompletten Materialfluss
im Werk automatisch zu steuern. Mit
einem herkömmlichen Palettentransport
geht das nicht so einfach, weil der
ja nur in eine Richtung fährt“, erklärt
Hächl. „Mit der Elektrohängebahn haben
wir jetzt ein Taxi-System, mit dem
wir das ganze Werk ver- und entsorgen
können – das ist schon ziemlich lässig.“
Einfinden in die neuen
Prozesse
Neue Technik, neue Prozesse: Die vielen
Veränderungen in der Logistik stellten
Adelholzener auch vor eine personaltechnische
Herausforderung. Alexander
Schiroky, Leiter Leitstand Hochregallager,
erklärt dazu: „Wir standen
vor der großen Frage: Wie lässt sich das
alles künftig überhaupt organisieren?“
Um sich für die künftigen Prozesse zu
38 GETRÄNKEINDUSTRIE · 9/2021