Per SCADA-Visualisierung lassen sich die Lagerprozesse an jedem Ort mobil beobachten und steuern.
Aufgrund der hohen Hygiene-Ansprüche von Adelholzener
wurde die neue Linie mit einem Rinser ausgestattet.
Die neue Linie erstreckt sich über
zwei Ebenen.
Stefan Laumer
Krones AG
www.krones.com
wappnen, formierte Adelholzener ein
Team aus bestehenden und neu eingestellten
Mitarbeitern und schickte es
zu System Logistics – beziehungsweise
damals noch Syskron – nach Wackersdorf.
Dort wurden anhand eines Emulators
die späteren Abläufe eintrainiert.
„In dem simulierten Warehouse Control
System, kurz WCS, waren alle Prozess
Dialoge abgebildet, die vorher im
Pflichtenheft definiert wurden“, sagt
Schiroky. „In dieser WCS-Testumgebung
konnten unsere Leitstand-Software
Mitarbeiter erstmals das Steuern,
Überwachen und Eingreifen bei Fehlern
üben und die Wareneingänge wie
auch -ausgänge simulieren.“
Ein Wochenende unter Strom
Im Oktober 2019 wurde es dann ernst:
Über ein Wochenende hinweg wurde
der gesamte Bestand in das neue System
übertragen. Eine Riesenaufgabe, denn
unter anderem galt es, 45.000 Paletten
manuell zu erfassen. „Wir standen da
alle ziemlich unter Strom“, lacht Alexander
Schiroky. „Egal, wie gut man sich
vorbereitet: Viele Details zeigen sich erst,
wenn es so weit ist. Allein schon herauszufinden,
in welchem Winkel man die
Paletten am besten scannt oder auf welcher
Höhe das Etikett idealerweise sitzt.
Das sind alles Dinge, die sich erst in der
Praxis herauskristallisieren.“
Eine Verschnaufpause konnte sich das
Adelholzener-Team nach diesem Kraftakt
nicht gönnen. Denn gleich am Montag
folgte der Go-live – und damit die eigentliche
Bewährungsprobe. „Das war
dann wirklich mühsam“, erinnert sich
Schiroky. „Im Training vorher kann
man nicht alles abbilden, allein das Arbeiten
unter Zeitdruck, wenn die Lkws
vor dem Tor stehen und verladen werden
müssen – da wächst natürlich die Anspannung
bei allen Beteiligten.“
Auch der Kundenverkehr – also die Lkw-
Fahrer, welche die bestellte neue Ware
abholen – musste sich erst in die neuen
Prozesse einfinden. Per Pager werden sie
nun mittels einer OAS-Lkw-Steuerung
Schritt für Schritt durch den ganzen Verladeprozess
geführt. Ihre Anmeldung
am Versandgebäude löst eine Bestandsprüfung
im Warehouse Management
System aus. Sobald die abzuholende
Ware in der richtigen Reihenfolge und
Menge im WCS gefunden, zugeordnet
und zeitgleich für diesen Kundenauftrag
reserviert wurde, wird der jeweilige Lkw
zu der entsprechenden Beladebucht aufgerufen
beziehungsweise für die Abgabe
von Leergut zunächst zu einer freien
Entladestelle gelotst. Der gesamte Prozess
erfolgt dabei papierlos. Die Staplerfahrer
arbeiten ihre Aufträge per WCS
auf ihren mobilen MWA-Tablets (Manual
Warehouse Application) ab.
Teamwork in einer
freundschaftlichen
Atmosphäre
Für die Anlaufphase wurde der Logistik-
Leitstand direkt an den Ort des Geschehens
verlegt. „Wir haben in der Verladehalle
einfach einen Schreibtisch aufgebaut,
von dem aus wir alle Abläufe gut im
Blick hatten,“ sagt Schiroky. „So konnten
wir gemeinsam mit den Kollegen
von Syskron schnell und kundennah
auf alle Situationen reagieren.“
Schritt für Schritt gewann das Team
an Routine, Fehlbuchungen und Störungen
traten immer seltener auf. Bis
Weihnachten hatten sich die neuen
Abläufe schließlich so weit eingespielt,
dass alle Prozesse stabil und in
der geforderten Geschwindigkeit liefen.
Trotz allem Stress und Nervenkitzel,
den das Projekt zwangsläufig mit
sich brachte: Die Rückschau darauf
fällt bei Erwin Hächl positiv aus. „Klar
hat es vor allem in den ersten vier Wochen
nach dem Go-live sehr geholpert.
Aber gemessen an der Größe des
Projekts sind vier Wochen Anlaufphase
sehr, sehr kurz“, sagt er. „Seien es
unsere eigenen Mitarbeiter oder die
Kollegen von Syskron: Alle haben super
mit angepackt. Wir waren ein eingespieltes
Team und die Atmosphäre
war immer freundschaftlich. Im Endeffekt
kann man schon sehr stolz darauf
sein, wie wir das alles über die
Bühne gebracht haben.“ Q
GETRÄNKEINDUSTRIE · 9/2021 39
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