Einziger manueller Eingriff im automatischen Sudhaus ist die Hopfengabe.
48 · BRAUINDUSTRIE 11/2020
dom seine ganz eigene Historie: Als
Georg Wörner 1978 in die Brauerei
kam, erkannte er das Potenzial des
Exports – stets vor dem Hintergrund
der hohen Brauereidichte in Bayern
und explizit im Raum Bamberg: „Damals
sagte ich meinem Vater: Wenn
wir wachsen wollen, müssen wir über
Grenzen springen. Zu dieser Zeit war
Bier-Export eigentlich ein Unding,
einige hielten uns für völlig verrückt.
Aber wir waren – und sind auch heute
noch – hier in Oberfranken zu Hause,
einer Region mit durchschnittlich ein,
zwei Brauereien pro Ort und dadurch
extrem
niedrigen Bierpreisen. Sprich:
ein ruinöser Wettbewerb.“ Um diesem
zu entgehen, erweiterte Kaiserdom
bereits damals sein Produktportfolio
und investierte in die Anschaffung
einer Abfüllanlage für Dosen – eine
unabdingbare Voraussetzung für den
Einstieg ins Exportgeschäft. Heute
liefert Kaiserdom seine Biere in insgesamt
64 Länder rund um die Welt.
Verkaufsschlager im Ausland ist
Weißbier. Das kommt Georg und Felix
Wörner durchaus entgegen: „Natürlich
besitzt Kaiserdom für Weißbier
doppelte Kompetenz: zum einen als
deutsche, aber ganz klar noch mehr
als bayerische Brauerei. Und mit unseren
Anlagen von Krones können wir
zudem stets eine gleichbleibend hohe
Qualität garantieren.“
Herausforderungen
gemeinsam gemeistert
Für Georg Wörner lag die Entscheidung
für die Auftragsvergabe an Krones
an drei wesentlichen Argumenten:
„Erstens: Mit Krones ließ sich
jegliche Schnittstellen-Problematik
ausgrenzen. Durch das Prinzip ‚Alles
aus einer Hand‘ stellten die Schnittstellen
zum Hefekeller, den CIP-Anlagen
sowie zum Gär- und Lagerkeller
keinerlei Probleme dar. Zweitens: Der
Preis. Obwohl Krones nicht der günstigste
Anbieter war, überzeugte uns
das Preis-Leistungs-Verhältnis. Der
dritte und für mich wichtigste Punkt:
das Vertrauen in das Vertriebs- und
Projektteam bei Krones. Dieses wird
getragen durch stets faire Gespräche
und immerwährende Erreichbarkeit“,
lobt Georg Wörner. „Das finden wir
überhaupt ein großes Plus von Krones:
die Stetigkeit unserer Ansprechpartner.“
M
sichtlich, das gemeinsam mit Krones
zu schaffen.“
Mit dem vollautomatischen Sudhaus
verringerte sich auch der Personalaufwand
beim Brauen, was Kaiserdom
eine Produktion im 3-Schichtbetrieb
erlaubt. Denn wo zuvor fünf bis
sechs Leute gleichzeitig beschäftigt
waren, kann dank des hohen Automatisierungsgrads
nun ein einzelner
Biersieder alle Aufgaben übernehmen
– von der Malzannahme über
die Würzekühlung bis hin zum Steuern
und Überwachen des gesamten
Brau-Equipments. „Krones ermöglichte
es uns, durch das neue Sudhaus
in Kombination mit dem Gär-
und Lagerkeller eine völlig neue Kostenstruktur
zu schaffen“, freut sich
Felix Wörner.
Export als Schwerpunkt
Vor allem dem erfolgreichen Export-
Geschäft der Privatbrauerei kommt
die Kapazitätserweiterung zugute
– und genau dieses hat bei KaiserDeutliche
Energieeinsparungen
Auch in Sachen Energiehaushalt lässt
die Neuanschaffung bei Kaiserdom
keine Wünsche offen: Um den Bedarf
bei den energieintensiven Prozessschritten
zu senken, integrierte Kaiserdom
Steinecker EquiTherm Brew.
Das System gewinnt die gesamte
Energie, die zum Maischen und Aufheizen
der Würze benötigt wird, aus
dem Würzekühl-Prozess zurück und
ermöglicht damit, bis zu 50 Prozent
der benötigten Primärenergie einzusparen.
Der positive Nebeneffekt zeigt
sich bei der Qualität der Biere: Durch
das schonendere Aufheizen der Sude
schafft das System ein durchgehend
hohes Qualitätsniveau. „Jeder spricht
heutzutage von Energieeinsparung –
und auch für uns ist EquiTherm Brew
nicht mehr wegzudenken“, betont
Georg Wörner. „Obwohl unser Wert
aktuell bei 30 Prozent liegt, wollen wir
peu à peu mit den entsprechenden
Prozessoptimierungen 50 Prozent
Einsparung erreichen. Wir sind zuver-
Langlebige Technologie
Erster Sud: März 1969. Die Kaiserdom-Privatbrauerei erneuerte ihr altes
Steinecker Sudhaus „System Lenz“ durch ein neues – und sortierte damit
eine eigentlich voll funktionierende Brauanlage aus. Denn obwohl das Sudhaus
inzwischen in die Jahre gekommen war, produzierte es stets Biere
in einwandfreier Qualität. „Natürlich mussten wir die Rührwerke und das
Mahlwerk der Malzmühle einmal austauschen – aber ansonsten braute das
Sudhaus ausgezeichnet. Am Ende war es aber einfach in Sachen Energieeffizienz
nicht mehr State of the Art“, betont Georg Wörner. „Auch, wenn
die rein manuelle Bedienung für unsere Auszubildenden noch eine sehr
gute Lernbasis bildete, war es doch an der Zeit, sich für Effizienz und Automatisierung
zu entscheiden.“
Matthias Pohl
Krones AG
www.krones.com
/www.krones.com
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